由于鋰離子電池的安全性能要求很高,，因此在電池制造過程中對鋰電設(shè)備的精度,、穩(wěn)定性和自動(dòng)化水平都有極高的要求。鋰電池的生產(chǎn)工藝流程較長,，生產(chǎn)過程中涉及有50多道工序,。然而相對應(yīng)設(shè)備也有50多種。鋰離子電池是一個(gè)復(fù)雜的體系,，包含了正極,、負(fù)極、隔膜、電解液,、集流體和粘結(jié)劑、導(dǎo)電劑等,，涉及的反應(yīng)包括正負(fù)極的電化學(xué)反應(yīng),、鋰離子傳導(dǎo)和電子傳導(dǎo)，以及熱量的擴(kuò)散等,。整體上可將鋰電制造流程劃分為前段工序(極片制造),、中段工序(電芯合成)、后段工序(化成封裝),。以下是對鋰電池生產(chǎn)工藝流程的優(yōu)化梳理,。

一、前段工序：極片制造（漿料涂層的極片）

1,、制漿與涂布

l將正/負(fù)極活性材料（如三元鋰,、磷酸鐵鋰）與溶劑、黏合劑混合,，通過高速分散研磨設(shè)備（如儒佳UM系列納米鋰電砂磨機(jī)）實(shí)現(xiàn)漿料粒徑≤100nm的均勻分布,，提升電極反應(yīng)活性。

l通過涂布機(jī)將漿料均勻涂覆在金屬箔（正極鋁箔,、負(fù)極銅箔）表面,，經(jīng)烘干形成正負(fù)極片（電極片/電芯基材540片/min產(chǎn)量）。關(guān)鍵控制點(diǎn)包括涂層厚度均勻性和干燥溫度,。

2,、輥壓與分切

l使用高壓輥壓機(jī)壓實(shí)極片，提升能量密度（壓實(shí)密度誤差需≤±0.5μm）,。

l分切機(jī)將寬幅極片切割成所需寬度,，分切精度需達(dá)到±0.1mm（小于頭發(fā)絲1/5），避免毛刺導(dǎo)致短路,。

二,、中段工序：電芯合成（電池包的封裝）

1、卷繞/疊片

l圓柱/方形電池：通過卷繞機(jī)將正極片,、隔膜,、負(fù)極片、隔膜自上而下的按順序卷繞成電芯,，需控制張力防止變形,。

l軟包電池：采用疊片機(jī)將極片與隔膜逐層堆疊，疊片精度需≤±0.1mm,，避免錯(cuò)位,。

2、封裝與注液

l將卷芯/疊芯裝入外殼（鋁殼或鋁塑膜），激光焊接密封,，并進(jìn)行真空注液（電解液注入量誤差≤±0.5g）,。

l注液后需二次封口，軟包電池需熱封,，硬殼電池需激光焊接,。

*、依據(jù)正極片-隔閡-負(fù)極片-將分離器從上到下順次放置,，而且卷繞電池芯,，然后完結(jié)注入電解質(zhì)的進(jìn)程，即是鋰電池的拼裝進(jìn)程完結(jié),。進(jìn)入制品電池,。

三、后段工序：**與檢測（鋰電芯）

1,、化成與分容

l**充電**電芯,，形成SEI膜，充放電設(shè)備需精確控制電壓和電流（如0.02C涓流預(yù)充）,。

l分容測試通過恒流充放電篩選電芯容量,，一致性要求≤±3%。

2,、老化與檢測

l電芯靜置48-72小時(shí),，檢測自放電率，剔除異常電芯,。

l綜合測試包括溫度循環(huán),、振動(dòng)測試、絕緣耐壓等,，確保安全性和可靠性,。

以上就是鋰離子電池的一個(gè)生產(chǎn)流程順序，應(yīng)該看完后有個(gè)大概的思路,，當(dāng)然歡迎更多關(guān)于鋰電池生產(chǎn)流程細(xì)節(jié)請與我司討論,，儒佳作為國內(nèi)鋰電材料制備生產(chǎn)的研磨分散設(shè)備制造商，也為鋰電材料,，如磷酸鐵鋰,、導(dǎo)電漿料、隔膜材料,、高氧化合物納米漿料的分散研磨設(shè)備應(yīng)用解決方案,，為您*初原材料制備提供了有力保證。鋰電池的生產(chǎn)離不開鋰電池生產(chǎn)設(shè)備,，除了電池本身所用材料之外,，制造工藝和生產(chǎn)設(shè)備是決定電池性能的重要因素,。*后我想說的是鋰離子電池生產(chǎn)過程中每一環(huán)節(jié)都要從嚴(yán)、從細(xì)進(jìn)行管理,，這樣才能提升鋰離子電池組產(chǎn)品安全性能,。